等静压模具需要按照等静压工艺的需求进行定制，粉末冶金法最大的优势在于少切削或无切削，从而使得机械加工量大幅度减少，避免不必要的金属材料浪费，解决生产效率问题。表1-4粉末冶金法用料与传统锻造用料比较。由于钦合金铸锻件需要在后期进一步进行加工，并且在对钛合金加工过程中，刀具对钛合金进行切削时，由于刀具和钛合金间接触摩擦发热，自身导热性能有不好，热量不会被带走，导致切削不宜进行，甚至有“粘刀”的情况出现，并且大量的切削会极大的提高成本。而粉末冶金方法制备钛合金的出现，明显缓解了这一现象，降低生产成本，不易发生元素成分偏析，使得粉末冶金钛合金的应用更加广泛。
等静压模具需要按照等静压工艺的需求进行定制，粉末冶金法最大的优势在于少切削或无切削，从而使得机械加工量大幅度减少，避免不必要的金属材料浪费，解决生产效率问题。表1-4粉末冶金法用料与传统锻造用料比较。由于钦合金铸锻件需要在后期进一步进行加工，并且在对钛合金加工过程中，刀具对钛合金进行切削时，由于刀具和钛合金间接触摩擦发热，自身导热性能有不好，热量不会被带走，导致切削不宜进行，甚至有“粘刀”的情况出现，并且大量的切削会极大的提高成本。而粉末冶金方法制备钛合金的出现，明显缓解了这一现象，降低生产成本，不易发生元素成分偏析，使得粉末冶金钛合金的应用更加广泛。
在碳素石墨制品方面。采用冷等静压技术制造直径为1.2m，长1.6m的石墨棒，碳电阻元件，石墨柑锅，电动机和发电机的电刷，石墨发热元件，核反应堆石墨管以及火箭喷嘴等都取得了成功。
氮化硅等静压成型模具，氮化硅粉等静压包套胶套，氮化硅陶瓷湿袋法等静压模套，氮化硅陶瓷等静压成型:氮化硅陶瓷等静压成型是将待压试样置于高压容器中,利用液体介质不可压缩的性质 和均匀传递压力的性质从各个方向对试样进行均匀加压, 当液体介质通过压力泵注入压力容 器时, 根据流体力学原理, 其压强大小不变且均匀地传递到各个方向。 此时高压容器中的粉 料在各个方向上受到的压力是均匀的和大小一致的。 通过上述方法使瘠性粉料成型致密坯体 的方法称为等静压法。
氮化硅陶瓷等静压成型的过程 :
初期成型压力较小时,粉体颗粒迁移和重堆积阶段。
中期压力提 高,粉体局部流动和碎化阶段。
后期压力最大时,粉体体积压缩,排出气孔,达到致密化 阶段。
氮化硅陶瓷等静压成型特点:粉料与模具的摩擦力较大, 压力沿压制方向会产生压力损失, 使坯体各部分的密度不 均匀。 而等静压成型时液体介质传递的压力在各个方向上等是相等的。 弹性模具在受到液体 介质压力时产生的变形传递到模具中的粉料, 粉料与模具壁的摩擦力小, 坯体受力均匀, 密 度分布均一,产品性能有很大提高。
等静压成型的圆钨条在加工过程中改善了钨材料组织的均匀性，可一定程度上避免钨丝脆断的问题，从而提高绕丝性能，并且改善丝径的均匀性，提高成材率，且具有较好的重现性。钨丝在制备的时候使用模压方钨条成型的制备工艺，在使用方条模压制的时候，要把粘结剂加到掺杂钨粉里，在钨条成型的内部极其容易造成分层，密度不均，裂纹等现象。特别是方钨条的在加工的过程中钨条的四个角的变形量很大，中心变形量很小，所以它的变形很不均匀，在高温的情况下，很容易产生局部裂纹，最终影响了钨丝的质量和成材率。
为了解决方钨条存在的问题，研制出了用等静压成型的圆钨条。在使用该制备方法成型的过程中，最好对金属粉末做出一定的规定。不同形状，粒度和粒度分布的金属粉末对钨条的制备都具有重要影响。因此，掺杂钨粉的平均粒度应该在2.5~5.0μm，氧气的含量要低于2500×10-6。钨粉在制备的时候，要控制其干湿度，自然堆积起来后的单位体积密度要在2.0~2.5g/cm3。当钨粉末要装入软膜套里面的时候，一定要将粉末放置均匀且紧密，不要留有空隙，这样才能保证最后成品的质量。制备完成后，卸压的速度要缓慢进行。但是该工艺存在一定的问题。在高压液体内压制的时候，无法掌握最终成品的尺寸和外形。因此，最好使用金属粉末自动装料机，这样就能保证钨条成品的平直，圆滑且均匀。
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