等静压模套，等静压模具，等静压胶套，等静压软模，等静压成型分为干法和湿法两种工艺。湿法工艺粉料装入塑性袋中，放入液体介质中，和液体直接接触。由于可以根据制品形状任意改变塑性包套的形状和尺寸，可以生产不同形状的制品，而干法主要适用于单一产品的小规模生产，因此湿法比干法等静压成型应用更广泛。等静压成型工艺中，粉料特性、粉料在模具中充填密度以及模具的结构等对成型坯体性能有很大影响，而等静压成型模具的结构设计至关重要。在等静压成型工艺的具体实施中，又分为直接等静压成型和模压-等静压结合成型工艺，而直接等静压成型工艺根据施压方向的不同又分为内压法和外压法。这几种不同的方式对应的成型模具和包套的设计也各有特点。
冷等静压成型是非常重要的陶瓷成型技术，它是在常温下，通过流体介质传递各项同性压力，而使粉料压缩成型的方法。由于与常规成型技术相比，等静压成型具有成型坯体密度高，其坯体密度比普通模压成型高５％～１５％；且坯体密度均匀，因此适合于柱状、筒状等长径比大的产品；另外等静压成型制品性能优异，因此等静压成型技术在特种陶瓷制备等领域有重要应用，成功应用于一些大型的、形状复杂的陶瓷制品如陶瓷天线罩、真空灭弧室陶瓷管壳、热电偶保护陶瓷套管、石油钻探用氧化铝或氧化锆陶瓷管、高压钠灯用透明陶瓷套管、高压陶瓷绝缘管、火花塞以及碳素石墨制品等的生产中。
最初选择粉末冶金制备技术，大多看中的是粉末冶金的净成型，后续加工少，生产成本低，但现在则己经与产品性能和生产效率等全面联系起来。比如，钛合金、军工难熔钨合金等。粉末冶金制备工艺为低价生产贵金属提供可能形，而且可以控制微观结构及精确制造改性新材料。
从上世纪90年代以来，欧美等发达国家相继研制出现先进的粉末冶金设备，如热等静压设备、SPS电火花烧结设备、微波烧结设备、高温高真空烧结炉等，设备的研制为粉末冶金的推广奠定了基础，然后各种真空高纯制粉技术也应运而生，使得粉末冶金突飞猛进。众多镍基、钦基、铁基零部件正在用先进的粉末冶金代替传统的铸锻。相比传统铸锻、熔炼等方法，粉末冶金既可获得致密的产品，也可获得多孔材料，而且可以充分利用金属和金属、金属和非金属等不同的组合效应，为新材料的研发拓宽了道路。粉末冶金制备法最大的优势在于可以有效避免产品成分的偏析，这就使得在提高生产效率的同时保证产品质量成为可能，同时，这种产品将会具有更加细小的晶粒组织，减少后续机加工或者不再进行机械加工。
粉末冶金法最大的优势在于少切削或无切削，从而使得机械加工量大幅度减少，避免不必要的金属材料浪费，解决生产效率问题。表1-4粉末冶金法用料与传统锻造用料比较。由于钦合金铸锻件需要在后期进一步进行加工，并且在对钛合金加工过程中，刀具对钛合金进行切削时，由于刀具和钛合金间接触摩擦发热，自身导热性能有不好，热量不会被带走，导致切削不宜进行，甚至有“粘刀”的情况出现，并且大量的切削会极大的提高成本。而粉末冶金方法制备钛合金的出现，明显缓解了这一现象，降低生产成本，不易发生元素成分偏析，使得粉末冶金钛合金的应用更加广泛。
冷等静压技术作为一种成型工艺，与常规成型技术相比，具有以下特点：
(1)冷等静压成型的制品密度高，一般要比单向和双向模压成型高5%-15%；
(2)压坯的密度均匀一致。在模压成型中，无论是单向、还是双向压制，都会出现压坯密度分布不均现象。这种密度的变化在压制复杂形状制品时，往往可达到10%以上。这是由于粉料与钢模之间的摩擦阻力造成的。等静压流体介质传递压力，在各方向上相等。包套与粉料受压缩大体一致，粉料与包套无相对运动，它们之间的摩擦阻力很小，压力只有轻微地下降，这种密度下降梯度一般只有1%以下，因此，可认为坯体密度是均匀的；
(3)因为密度均匀，所以制品长径比可不受限制，这就有利于生产棒状、管状细而长的产品；
(4)冷等静压成型的坯体密度高，烧结时收缩小，烧结体密度高；
(5)冷等静压成型的坯体强度高，可以直接进行搬运和机械加工；
(6)冷等静压成型的坯体内应力小，减少了坯体开裂、分层等缺陷。
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