粉末冶金冷等静压成型模具，粉体等静压胶套包套皮套，等静压软模，将金属粉末制成金属制品通常包括四道基本工序，它们是：筛分（粒度分级）、混合、压制及烧结。粉末冶金的一般工艺：于室温下将金属粉末装于模具中用压机压制成型。这是成型的产品是“生”压坯，还必须在高温下，于保护气氛或真空中进行烧结，以进行强化。
粉末冶金冷等静压成型模具，粉体等静压胶套包套皮套，等静压软模，将金属粉末制成金属制品通常包括四道基本工序，它们是：筛分（粒度分级）、混合、压制及烧结。粉末冶金的一般工艺：于室温下将金属粉末装于模具中用压机压制成型。这是成型的产品是“生”压坯，还必须在高温下，于保护气氛或真空中进行烧结，以进行强化。
粉末冶金最重要的应用是：结构零件（与铸造或锻造零件相竞争），以可控隙度为目标的多孔性零件，难熔金属，硬质合金，金属摩擦材料，电触头材料，磁性材料及弥散强化材料。
冷压制与烧结的零件，其材料一般具有多孔性，因此，其材料密度比铸锭冶金制作的材料密度低，从而材料的力学性能也较低。使用复压、再烧结或熔渗可以提高结构零件的强度，其韧性、冲击强度及疲劳强度通常任然比常规零件低。为消除粉末冶金结构零件材料中的孔隙，可将有金属粉末制作的预成型坯进行热压或热锻。
用常规压制—烧结工艺生产的零件，其材质具有多孔性，对于大部分零件而言，和常规零件相比，由于多孔会导致零件材料的力学性能减低，因此是一种缺陷。可是，烧结零件具有的多孔性，其最优利的应用是烧结金属 含油轴承。实际上，烧结青铜含油轴承是20世纪20年代中期开发的，粉末冶金结构零件在其基础上发展起来的。
烧结青铜自润滑含油轴承是由90%铜粉与10%锡粉（有时添加石墨粉）的混合粉，用常规压制—烧结工艺生产的。烧结时，铜与锡形成青铜合金。多孔性烧结青铜含油轴承的标准显微组织如下，青铜基体中的黑色区为孔隙。烧结时，尺寸发生少量变化，因此，烧结后轴承必须进行精整。
一般将烧结金属含油轴承的孔隙度控制在15%~30%（体积分数），此时孔隙都是小的，相互间以及与轴承表面都是连通的。因此，含浸润滑油后，轴承可作为润滑油的贮存装置。将含油轴承组装于轴承座中，当轴开始运转时，因摩擦产生热量，轴承温度升高，致使润滑油从材料孔隙中溢出，并在轴承与轴之间形成润滑油膜。当轴停止运转时，润滑油又被重新吸收到轴承材料的孔隙内。
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